TLDR

• El modelo de enfoca en la mejora continua y eliminación de actividades sin valor agregado.

• Implementación de métodos de trabajo estandarizados y sistemas

• Uso de ayudas visuales como Kanban para seguir el progreso y mantener un flujo eficiente.

El “Lean Manufacturing Model” de Toyota o el modelo de fabricación eficiente de Toyota es un conjunto de reglas que ayudan a las personas a trabajar juntas, evitar el desperdicio de tiempo y/o materiales, corregir errores rápidamente, buscar maneras de mejorar y escuchar las ideas de los demás cuando están construyendo. Pero, vamos parte por parte:

Qué significa Lean?

La palabra "lean" en inglés significa delgado o esbelto, y se usa aquí para transmitir que la meta es transformar las operaciones para que sean más eficientes y efectivas, eliminando todo lo que no agrega valor al producto final.

Así mismo, el Modelo de Manufactura busca "simplificar" los procesos, enfocándose en lo esencial y eliminando cualquier actividad que no contribuya directamente a la creación de valor para el cliente. Así, el término "lean" simboliza la eficiencia, la eliminación de excesos y el uso optimizado de recursos, ya que se busca lograr los objetivos con la menor cantidad posible de recursos, tiempo y esfuerzo.

Para mí, esto es como una filosofía: identificar y eliminar o reducir diferentes tipos de desperdicio como, el tiempo innecesario, movimientos ineficientes, sobreproducción, inventarios excesivos y otros aspectos que no contribuyen directamente al valor percibido por el cliente. La filosofía "lean" enfatiza la eficiencia y la optimización en la entrega de productos y servicios.

De donde surgió el modelo?

El modelo fue desarrollado por Toyota a mediados del siglo 20 basado como respuesta a los desafíos enfrentados después guerra. Cuando los recursos eran escasos y la empresa necesitaba encontrar formas innovadoras de competir.

Taiichi Ohno y Shigeo Shingo, se inspiraron en diversas fuentes, como los supermercados estadounidenses, que reponen eficientemente los estantes para satisfacer la demanda del cliente en modo anticipado.

El éxito de Toyota con este modelo atrajo la atención de diversas industrias en todo el mundo. Lo que logró su adopción en diversos sectores más allá de automotriz. Las reglas del modelo se han aplicado en áreas como: atención médica, el desarrollo de software y otros donde se prioriza la eficiencia y la mejora continua.

Los objetivos principales del modelo lean son eliminar el desperdicio, mejorar la eficiencia y crear una cultura de mejora continua.

Métodos visuales

Estos métodos permiten identificar de manera inmediata cualquier problema en el proceso de producción. Esto facilita la toma de decisiones ágiles para abordar los desafíos y mantener un flujo eficiente en la producción. 👀 cuando todo el equipo puede ver de manera clara los estado del proyecto, es más fácil alinearse.

Guía para Aplicar este método lean

Reconocer y reducir el desperdicio es esencial para aumentar la eficiencia, reducir costos y mejorar la producción. Sigue estos pasos para identificar la mejor manera de implementar el método lean de manufactura:

1. Aclarar el problema:

• Reconoce si tu proceso se desvía del estándar.

• Identifica barreras o brechas entre tus objetivos y logros.

• Evalúa si las necesidades de tu cliente se cumplen.

2. Analizar el problema:

• Desglosa el problema en partes más pequeñas y detalladas.

• Analiza las entradas y salidas de tu proceso.

• Evita abarcar más de lo que puedes manejar – se realista.

3. Establecer un objetivo

• Comprométete con la solución y la consistencia.

• Define cómo resolverás el problema – pasitos chiquitos y accionables.

• Asigna tiempo adecuado para cada actividad.

4. Analizar la causa raíz

• Identifica cada factor que causó el problema – pregunta por qué varias veces.

• Considera múltiples causas si es necesario.

5. Lluvia de ideas: Soluciones

• Crea soluciones para cada causa raíz identificada.

6. Implementar ideas: Soluciones

• Pon en acción tus soluciones.

• Busca ideas de otros miembros del equipo – mientras más diverso, mejor.

• Realiza un seguimiento y ajusta según sea necesario.

7. Evaluar resultados y proceso

• Establece un sistema para revisar y evaluar el nuevo proceso.

• Busca áreas de mejora constantemente.

8. Estandarizar procesos exitosos

• Después de resultados exitosos, estandariza el proceso – documenta todo.

• Continúa buscando posibles problemas no resueltos.

Puedes utilizar el siguiente canvas para aplicar los pasos anteriores y responder las preguntas para profundizar la reflexión.

Fuentes:

• https://www.dynamicgc.es/metodo-lean-toyota/

• https://www.flexpipeinc.com/us_es/una-herramienta-delean-manufacturing/

• https://www.toyota-europe.com/about-us/toyota-vision-and-philosophy/toyota-production-system#:~:text=%2DTime%E2%80%9D%20system.-,Lean%20manufacturing%20system,and%20Just%2DIn%2DTime.

• https://resultae.com/mejora-de-resultados/lean-manufacturing/

• https://www.ibermatica365.com/lean-los-14-principios-de-toyota/